W ramach działań na rzecz efektywności energetycznej, wprowadziliśmy ogólnozakładowe regulacje obejmujące wyłączanie energii na produkcji podczas przerw śniadaniowych w poszczególnych działach, ograniczenie oświetlenia nocnego, optymalizację wykorzystania energii maszyn w okresach zmniejszonej aktywności (soboty lub okresy urlopowe) oraz rozplanowanie głównej części urlopów w jednym terminie.
Wdrożyliśmy energooszczędne oświetlenie LED – wymieniliśmy aż 90% całego oświetlenia na hali. Zainstalowaliśmy panele fotowoltaiczne, które generują około 180-200 MWg energii rocznie przy całkowitym zużyciu około 500 MWg. Wykorzystujemy praktycznie 95% energii wyprodukowanej z paneli fotowoltaicznych. Ponadto nowe budynki hali, stawiane są w systemie płyt warstwowych lub ocieplane wełną, co przyczynia się do ich energooszczędności.
W zakresie działań, które prowadzą do zminimalizowania zużycia energii prowadzimy odzysk energii z odpadów przetworzonych, poprzez spalanie odpadów drzewnych, co daje nam około 300 000 KWh energii w postaci biomasy, wykorzystywanej do ogrzewania hali. Nasze maszyny są nowoczesne i niskoenergetyczne. Większość zaplecza maszynowego pochodzi z roku 2018 lub jest nowsza, co eliminuje wąskie gardła w produkcji. Regularny serwis i przeglądy zapewniają ich sprawne i efektywne działanie.
Odzyskujemy energię cieplną z maszyn, która jest wykorzystywana do ogrzewania hal produkcyjnych, szczególnie w procesie kompresorowania. System filtrujący powietrze z maszyn oraz wentylacja na lakierniach są wyposażone w rekuperację, co pozwala nam odzyskać około 45,000 KWh energii cieplnej.
Cyfryzacja procesów produkcyjnych pozwala nam na kontrolę i monitoring produkcji przez zaawansowane oprogramowanie, co przekłada się na dalszą optymalizację zużycia energii.